奥星集团打造“数字化工厂”，劳动生产率提高20%以上

　　走进奥星集团的生产车间，几块偌大的LED屏幕，显得格外醒目：熔铸车间的三号线设备以数字化方式监控，工艺参数如铝液温度、炉膛温度、天然气流量等信息实时显示；在冷轧车间，三台铝卷退火炉同样数字化，技术人员可直观地看到运行状态，并详细了解当日及最近七天的产量、用电量等情况。

　　在相隔数百米的后台控制室，工作人员不用到车间，只需通过电脑操作，就能实时掌握生产进度、设备运行、能源消耗等情况。更神奇的是，工作人员像装上“顺风耳”“千里眼”一样，提前判断物料的实际需求量，进行科学合理的采购，从而减少物料堆积或紧缺状况的发生。

　　没错，这就是“数字化工厂”。奥星集团自2016年3月启动建设该项目，历时20个月。效果如何？数据最具说服力，据统计结果来看，企业的日均产量、一次合格品率、劳动生产率分别同比提高15.8%、10.7%、20.9%，而生产成本占比同比下降13.7%。在原材料、人力成本大幅上涨的形势下，无疑通过另一种方式有效增加了企业效益，大大提升了市场竞争力。

　　奥星实业有限公司副总经理潘道召是“数字化工厂”建设的见证者。这名一毕业就进入奥星集团的高材生，主攻材料加工工程，并获得硕士学位，是一名典型的“技术男”。2010年，他从江苏老家来到位于潜川镇的奥星集团，一待就是八年时间，还在这里成家立业。期间，他一直致力于“数字化工厂”建设。

　　潘道召介绍说，作为国内最大的电容器铝壳生产厂商，奥星集团一天能生产一亿只电容器外壳，广泛应用于电动汽车、电子产品等领域。其生产的铝片，用于云南白药、三九药膏等药用包装上。“生产规模大了之后，哪怕在一个环节上作出技术优化，也能取得意想不到的收益。”

　　为此，奥星集团启动“数字化工厂”项目，对ERP、MRP、APS、MES等多个系统加以融合，引入3D工厂虚拟现实系统，实现了人与物、物与物智能连接。“数字化工厂”的前端，是一枚枚高速运转的感应器，不停地采集、上传数据，它们感知和管理人、机、料、法、环、能等生产要素，让生产数据反馈更加及时和准确。“如果换作以前，经常要等月底拿到报表，才能知道相关数据，容易导致决策滞后。”潘道召说。

　　“数字化工厂”的背后，还有一颗强大的“智慧大脑”，直接联通阿里云。数以亿计的信息被汇总到云端的“智慧大脑”，然后进行大数据分析，再用直观易懂的饼图、趋势图，告诉企业管理层过去、现在发生了什么，进而作出科学合理的决策，最终达到工艺优化、能耗下降、效率和质量提升等目标。

　　2017年，“奥星实业数字化工厂”项目获评杭州市工厂物联网和工业互联网示范奖。信息处理和思维模式是未来企业致胜的法宝。下一步，奥星集团要让这颗“智慧大脑”变得越来聪明，能告诉企业管理层将来会发生什么，预留出充足的决策空间，让物联网系统真正成为企业转型升级的有力工具。